Mục đích chính của máy Stenter: Giải thích về kiểm soát chiều rộng, sấy khô và cài đặt nhiệt

Khi một nhà máy hoàn thiện nhận vải đã nhuộm, giặt và chiết, người quản lý sản xuất đã biết rằng cuộn tiếp theo sẽ được đánh giá dựa trên ba yếu tố: chiều rộng nhất quán, kích thước ổn định và thậm chí cả cảm giác tay. Máy xác định hầu hết các kết quả này là máy định vị. Mục đích chính của nó là nói đơn giản nhưng đòi hỏi phải thực hiện: giữ vải ở chiều rộng được kiểm soát và nạp quá nhiều trong khi di chuyển vải qua các buồng khí được làm nóng để vật liệu khô, giãn hoặc đặt nhiệt đến mục tiêu kích thước cụ thể. Mọi thứ khác trên máy, từ chốt và kẹp đến hệ thống đầu đốt, quạt hút và vùng làm mát, đều tồn tại để phục vụ mục tiêu trọng tâm đó.

Về mặt thực tế, mục đích chính của máy định hình là căng vải theo chiều rộng đến chiều rộng mục tiêu đồng nhất, kiểm soát độ co theo chiều dọc và áp dụng nhiệt và luồng không khí có kiểm soát để cố định các kích thước đó. Sự kết hợp giữa sức căng cơ học và xử lý nhiệt này làm cho máy sấy trở thành máy sấy và hoàn thiện quan trọng nhất trong một nhà máy dệt điển hình. Nó cũng thường là thiết bị đắt nhất trong bộ phận hoàn thiện, đó là lý do tại sao các kỹ sư và chủ nhà máy đánh giá khả năng của nó một cách cẩn thận trước khi quyết định mua hàng.

Stenter không chỉ đơn thuần là một máy sấy, mặc dù sấy khô là một trong những chức năng cốt lõi của nó. Nó không chỉ đơn thuần là một chiếc máy đóng khung, mặc dù việc kéo dãn lại là một thứ khác. Nó là một thiết bị xử lý đa chức năng có thể làm khô, định hình nhiệt, xử lý nhựa, cố định hóa chất và ổn định kích thước trong một lần chạy liên tục. Để hiểu mục đích thực sự của nó trong dây chuyền hoàn thiện, cần xem xét từng nhiệm vụ đó một cách riêng biệt và sau đó xem cách máy kết hợp chúng.

Máy Stenter là gì?

Máy stenter, thường được gọi là khung tenter trong tài liệu kỹ thuật cũ, là một dây chuyền xử lý liên tục vận chuyển vải có chiều rộng mở trên hai dây chuyền vô tận. Các dây xích giữ vải bằng các mép vải, bằng ghim xuyên qua mép vải hoặc bằng kẹp để kẹp vải, trong khi các thanh ray có thể điều chỉnh kiểm soát khoảng cách giữa dây xích bên trái và bên phải. Khi các dây xích tiến lên, các đường ray có thể chạy song song, hội tụ hoặc phân kỳ, do đó vải có thể được giữ ở một chiều rộng cố định, hơi giãn ra hoặc giãn ra bên ngoài. Ở phần trung tâm, vải đi qua một loạt các buồng được làm nóng, nơi không khí nóng được thổi qua các hộp vòi phun đặt phía trên và phía dưới mặt phẳng vải.

Nguyên lý đằng sau chiếc máy này đã cũ hơn hầu hết các máy móc công nghiệp. Những chiếc lều ban đầu là khung gỗ với các hàng móc, dùng để căng và phơi vải len ngoài trời sau quá trình làm đầy. Stenter hiện đại đã thay thế những khung tĩnh đó bằng hệ thống dây chuyền liên tục và các buồng gia nhiệt kèm theo. Một dãy máy gia nhiệt hiện đại có thể dài từ 20 đến 40 mét, với bốn, sáu, tám hoặc thậm chí mười buồng gia nhiệt và nó xử lý vải ở tốc độ dây chuyền từ 20 đến 100 mét mỗi phút, tùy thuộc vào trọng lượng vải và quy trình đang chạy.

Gần như mọi nhà máy hoàn thiện xử lý vải dệt thoi hoặc dệt kim đều sở hữu ít nhất một máy gia công, bởi vì đó là máy tạo ra hình dạng vật lý cuối cùng cho vải. Nhuộm làm thay đổi màu sắc, in ấn thay đổi kiểu mẫu và nâng cao làm thay đổi hình dáng bề mặt, nhưng máy định hình sẽ cố định hình dạng của vải. Một cuộn vải cotton dài 100 mét có thể đi vào ống đỡ với chiều rộng 145 cm với khả năng co rút là 6%; nó có thể để lại chiều rộng 160 cm với độ co được kiểm soát dưới 3 phần trăm và những kích thước đó sẽ được giữ nguyên khi cắt, may và giặt tại nhà nhiều lần.

Việc kiểm soát hình học này là trọng tâm trong vai trò của máy định hình và nó giải thích lý do tại sao máy được đặt ở gần cuối quá trình hoàn thiện, sau khi tất cả các quá trình xử lý hóa chất và màu sắc đã hoàn tất.

Kiểm soát độ giãn và chiều rộng - Chức năng xác định

Nếu bạn yêu cầu một kỹ thuật viên hoàn thiện nêu tên mục đích chính của máy định hình, câu trả lời trực tiếp nhất là nó kéo căng vải theo chiều rộng mục tiêu và giữ vải ở đó trong khi xử lý nhiệt làm cho kích thước kéo dài trở nên vĩnh viễn. Trong ngôn ngữ thương mại, điều này được gọi là thiết lập chiều rộng.

Nhu cầu kiểm soát chiều rộng phát sinh từ mọi thứ xảy ra với vải trước khi nó đến được máy gia công. Xả hồ, cọ rửa, tẩy, nhuộm và giặt đều làm phồng sợi và làm cho vải co lại theo cả hai hướng. Một loại vải dệt bằng bông rời khỏi khung dệt ở độ cao 160 cm có thể chỉ đo được 145 cm sau khi xử lý ướt và chiều rộng có thể thay đổi vài cm tùy theo từng đợt. Stenter khắc phục điều này bằng cách dẫn vải vào chốt hoặc dây xích ở đầu vào và mở dần các thanh ray ở phần mở rộng. Vải được kéo ra ngoài theo chiều rộng mục tiêu đã đặt và không khí nóng làm khô hoặc định hình vật liệu bằng nhiệt để kích thước kéo dài vẫn ổn định sau khi vải rời khỏi máy.

Chỉ kéo dài theo chiều rộng là không đủ. Độ co theo chiều dọc được kiểm soát bởi một thông số mà mọi người vận hành máy đặt stent đều biết rõ: nạp quá mức. Nạp quá mức là sự khác biệt giữa tốc độ đưa vải vào máy và tốc độ của dây chuyền. Nếu con lăn nạp vải ở tốc độ 30 mét/phút trong khi dây xích chạy ở tốc độ 27 mét/phút thì tốc độ nạp vải quá mức là 10%. Vải thừa được đẩy vào giữa các chốt, có nghĩa là các sợi ngang được nén gần nhau hơn dọc theo hướng dọc, giảm độ căng dọc và giúp vải tự do giãn ra theo chiều dài.

Cho ăn quá mức là công cụ chính để kiểm soát độ co của vải thành phẩm. Vải dệt thoi bằng cotton thường được thiết lập với lượng cấp liệu quá mức từ 3 đến 5 phần trăm, trong khi vải dệt kim thường cần 10 đến 20 phần trăm để đạt được độ giãn và phục hồi cần thiết. Giá trị tối ưu phải được tìm ra bằng cách thử nghiệm đối với từng kết cấu vải. Nạp quá nhiều sẽ tạo ra các mép mép gợn sóng và chiều rộng không ổn định; quá ít sẽ khiến vải bị căng dọc và vải sẽ co lại quá mức khi giặt quần áo.

Stenter cũng sửa các biến dạng đã được đưa ra trước đó trong quy trình. Một máy ép sợi ngang được gắn ở đầu vào sẽ phát hiện độ cong và độ lệch và điều chỉnh chúng một cách cơ học trước khi vải được ghim. Nếu không có sự điều chỉnh này, mẫu vải in sẽ bị nghiêng hoặc cong ra khỏi máy in và nhà sản xuất hàng may mặc sẽ từ chối toàn bộ cuộn vải. Do đó, máy ép tóc không phải là một phụ kiện; nó là một phần của hệ thống quản lý chiều rộng mang lại cho người điều khiển danh tiếng về độ chính xác.

Stenter hiện đại sử dụng cảm biến chiều rộng ở đầu ra để đo chiều rộng được phân phối và tự động điều chỉnh các ray xích. Thanh dẫn hướng mép ở đầu vào giữ vải ở giữa sao cho ghim hoặc kẹp kẹp một lượng mép biên bằng nhau ở cả hai mặt. Với điều khiển tự động, máy định hình tạo ra các cuộn có dung sai chiều rộng khoảng ±1 cm, yêu cầu tiêu chuẩn cho vải may mặc.

Kéo căng trên khung đỡ không giống như làm giãn vải khô bằng máy trên lều mà không dùng nhiệt. Nếu bông chỉ được kéo căng và thả ra, nó sẽ đàn hồi trở lại chiều rộng tự nhiên. Việc xử lý nhiệt là nguyên nhân làm cho độ giãn kéo dài vĩnh viễn. Đối với bông, quá trình cố định xảy ra khi cấu trúc giãn và căng khô ở đúng vị trí; đối với chất tổng hợp nhựa nhiệt dẻo, nó xảy ra khi các chuỗi polyme bị nóng chảy và kết tinh lại ở trạng thái bị kéo giãn. Trong cả hai trường hợp, ray xích phải giữ vải ổn định trong toàn bộ chu trình gia nhiệt.

Sấy khô — Công cụ sản xuất

Mục đích cốt lõi thứ hai của stenter là làm khô. Sau bất kỳ công đoạn xử lý ướt nào, vải đều mang một lượng nước lớn. Bông đã nhuộm và giặt thường giữ được độ ẩm từ 50 đến 90 phần trăm trọng lượng sau khi chiết bằng hydro, và thậm chí sau khi đi qua máy đệm hoặc máy hút chân không, độ ẩm còn lại vẫn ở mức 40 đến 70 phần trăm. Ở nhiều nhà máy, máy sấy stenter là máy sấy chính dành cho vải khổ rộng và công suất sấy của nó đặt ra giới hạn thực tế của toàn bộ dây chuyền hoàn thiện.

Công suất sấy được xác định bởi số lượng buồng gia nhiệt, nhiệt độ không khí, tốc độ không khí và thời gian vải ở trong vùng được gia nhiệt. Một máy hoàn thiện bông điển hình có sáu đến tám buồng, mỗi buồng có một vòi đốt khí hoặc bộ trao đổi nhiệt dầu-nhiệt, quạt tuần hoàn và hộp đầu phun trên và dưới. Không khí nóng, thường ở nhiệt độ 120 đến 160 độ C đối với vải cotton, được thổi qua các vòi phun lên cả hai mặt vải. Vận tốc vòi phun trên 20 mét/giây là phổ biến vì vận tốc cao sẽ loại bỏ lớp ranh giới ẩm khỏi bề mặt sợi và tăng tốc độ bay hơi một cách đáng kể.

Hơi ẩm bay hơi phải rời khỏi máy. Stenter xả một phần không khí trong buồng liên tục, với van điều tiết khí thải được điều khiển bằng cảm biến độ ẩm. Nếu tốc độ xả quá thấp, không khí sẽ bão hòa và quá trình sấy khô chậm lại; nếu quá cao, nhiệt lượng quý giá sẽ thoát ra bên ngoài. Bộ điều khiển hiện đại giữ độ ẩm trong buồng ở mức cài đặt, thường từ 10 đến 20 phần trăm, để cân bằng tốc độ sản xuất và chi phí năng lượng. Việc loại bỏ nước ngưng cũng quan trọng không kém, vì các bộ phận làm mát của máy có thể tích tụ các giọt nước rơi xuống vải chuyển động và gây ra vết ố nước.

Sấy khô trên stenter xứng đáng được so sánh với các máy sấy khác, bởi vì sự so sánh đó nêu bật lý do tại sao stenter chiếm ưu thế trong việc hoàn thiện chiều rộng mở. Máy sấy vòng hoặc máy sấy trống làm khô vải mà không cố định chiều rộng, do đó vải sẽ thoát ra với bất kỳ độ giãn chiều rộng nào xảy ra trong quá trình sấy. Ngược lại, máy stenter làm khô vải trong khi vải được ghim ở chiều rộng mục tiêu với khả năng nạp quá mức được kiểm soát. Kết quả là vải phẳng, khô và ổn định kích thước trong một lần lướt. Đây là lý do tại sao các loại vải cotton, vải may quần áo và hầu hết tất cả các loại vải dệt thoi đều được sấy khô trên máy sấy, trong khi máy sấy vòng vẫn chỉ phổ biến đối với hàng dệt kim cần có sự thư giãn có chủ ý.

Tiêu thụ năng lượng là mối quan tâm thường xuyên trong hoạt động của stenter vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí trên mỗi mét. Đốt khí trực tiếp là phương pháp làm nóng tiết kiệm năng lượng nhất, nhưng khí đốt phải được quản lý cẩn thận để chúng không bao giờ chạm vào vải. Các hệ thống gián tiếp sử dụng dầu truyền nhiệt hoặc hơi nước sạch hơn và cho nhiệt độ đồng đều hơn, nhưng chúng làm mất hiệu quả trong vòng truyền nhiệt. Một máy sấy tám buồng đốt khí trực tiếp có thể tiêu thụ 400.000 đến 1.200.000 kilocalories mỗi giờ, do đó người vận hành liên tục cân bằng tốc độ đường dây, độ ẩm khí thải và cài đặt nhiệt độ để kiểm soát chi phí sấy.

Thiết lập nhiệt, xử lý nhựa và cố định hóa học

Đối với vải tổng hợp và vải pha trộn, máy định hình có mục đích thứ ba thường mang tính quyết định hơn việc sấy khô: cài đặt nhiệt. Sợi tổng hợp như polyester, nylon và polypropylene là nhựa nhiệt dẻo. Khi được làm nóng, chuỗi polyme bắt đầu chuyển động và sợi có thể bị biến dạng thành hình dạng mới. Nếu vải được giữ ở một chiều rộng được kiểm soát và được làm nguội trước khi giải phóng lực căng, các sợi sẽ giữ được hình dạng mới. Đây là cơ sở vật lý của việc thiết lập nhiệt.

Cài đặt nhiệt là yếu tố mang lại cho vải tổng hợp sự ổn định về kích thước. Polyester và nylon chưa được xử lý nhiệt sẽ co lại, biến dạng hoặc phát triển các nếp nhăn vĩnh viễn trong quá trình nhuộm, hoàn thiện bằng hơi nước và mài mòn. Trong một nhà máy dệt polyester điển hình, vải đi qua máy dệt hai lần: một lần trên vải màu xám ở nhiệt độ 190 đến 200 độ C để khóa hình dạng dệt và một lần sau khi nhuộm ở nhiệt độ 150 đến 160 độ C để khô và thư giãn. Đường chuyền đầu tiên sửa kích thước; cái thứ hai sửa những biến dạng nhỏ do nhiệt và nước gây ra trong quá trình nhuộm.

Nhiệt độ chính xác phụ thuộc vào chất xơ. Nylon được đặt ở nhiệt độ thấp hơn một chút so với polyester và bảng trong phần tiếp theo đưa ra các phạm vi điển hình. Nguyên tắc chung rất đơn giản: nhiệt độ càng cao thì độ cứng càng tốt cho đến khi sợi bị hỏng hoặc mất màu. Đó là lý do tại sao người vận hành stenter theo dõi ba biến số trong quá trình cài đặt nhiệt: nhiệt độ buồng, thời gian dừng trong vùng được làm nóng và tốc độ làm mát ở lối ra.

Đối với bông và hỗn hợp bông, cùng một máy thực hiện chức năng hóa học khác: xử lý nhựa. Khi bông được đệm bằng nhựa gốc glyoxal để mang lại đặc tính dễ chăm sóc hoặc chống nhăn, các phân tử nhựa cần nhiệt và thời gian để liên kết ngang với cellulose. Stenter cung cấp nhiệt độ và thời gian dừng cần thiết, thường là 150 đến 170 độ C trong 30 đến 60 giây, trong khi vải được giữ ở chiều rộng cuối cùng. Nếu nhiệt độ quá thấp, nhựa sẽ không được xử lý và vải có khả năng phục hồi nếp nhăn kém cũng như độ bền giặt kém. Nếu nó quá cao, sợi bông sẽ bị thoái hóa, làm giảm độ bền kéo và làm vải bị ố vàng.

Hoàn thiện chức năng theo cùng một logic. Các lớp hoàn thiện bằng fluorocarbon chống thấm nước, chất chống cháy, xử lý kháng khuẩn và chất làm mềm có khả năng cố định nhiệt đều được xử lý trên một ống đỡ, nơi hóa chất phản ứng trên bề mặt sợi. Trong các quy trình này, stenter vẫn kiểm soát chiều rộng và độ căng, nhưng yếu tố hạn chế là thời gian dừng ở nhiệt độ phản ứng cần thiết.

Vùng làm mát ở cuối stenter không phải là phần bổ sung tùy chọn; nó là không thể thiếu để thiết lập nhiệt. Khi vải rời khỏi các buồng gia nhiệt ở nhiệt độ 150 đến 200 độ C, nó phải được làm nguội xuống dưới khoảng 50 độ C trước khi được xếp thành mẻ hoặc tết. Nếu vải được cuộn nóng, nhiệt sẽ tiếp tục truyền qua cuộn, đặt các lớp bên trong ở các điều kiện khác với các lớp bên ngoài. Điều này tạo ra sự khác biệt về màu sắc và kích thước trong một lô duy nhất, một khiếm khuyết gần như không thể sửa chữa sau đó. Con lăn được làm lạnh và vòi phun khí lạnh làm giảm nhiệt độ nhanh chóng và đồng đều, đóng băng các kích thước đã đặt trước khi quấn vải.

Nguyên lý làm việc và các thành phần chính của Stenter

Cách dễ nhất để hiểu nguyên tắc làm việc của stenter là theo dõi vải từ đầu vào đến đầu ra và ghi lại những gì xảy ra ở từng vùng.

Thiết bị cấp giấy bao gồm một hộp vắt hoặc hộp chữ J để chứa một lượng vải dự trữ, một máy uốn vải để mở các mép vải đã cuộn hoặc gấp lại và các con lăn dẫn động để kéo vải phẳng. Máy ép mép biên phát hiện đường cong và độ lệch của vải đi vào và hiệu chỉnh chúng một cách cơ học, do đó các sợi ngang vuông góc với sợi dọc trước khi vải được ghim. Sau đó, vải đi qua một con lăn truyền động được đồng bộ hóa với tốc độ của dây chuyền và sự chênh lệch tốc độ giữa con lăn này và dây xích sẽ xác định lượng cấp liệu quá mức.

Tại trạm ghim, hai sợi xích vô tận nhận mép vải. Xích chốt mang những chốt thép mỏng xếp sát nhau; những chiếc ghim xuyên qua mép biên và một bàn chải hoặc con lăn áp lực sẽ ép vải xuống chúng. Ghim được ưa chuộng hơn đối với vải dệt kim và hàng hóa được xử lý bằng nhựa vì chúng giữ chắc chắn ngay cả khi vải mềm ở nhiệt độ cao. Xích kẹp sử dụng kẹp có bản lề bám vào mép mà không bị xuyên thủng. Kẹp được chọn cho các loại vải dệt dày, bề mặt mài mòn và bất kỳ loại vải nào cần có mép biên sạch. Một số máy sử dụng dây chuyền kết hợp, có kẹp ở phần đầu và ghim sau, để quản lý độ co cao khi vải khô.

Các ray xích chạy trên các thanh dẫn hướng chính xác và có thể di chuyển dọc theo chiều rộng của máy. Trong vùng mở rộng, các đường ray di chuyển ra ngoài và vải dần dần được kéo căng đến chiều rộng mục tiêu. Chiều rộng đầu ra của đường ray là chiều rộng mà vải rời khỏi máy. Các máy hiện đại đo chiều rộng được phân phối bằng cảm biến ở lối ra và điều chỉnh vị trí đường ray liên tục. Hệ thống sưởi nằm ở phía trên và phía dưới dây chuyền, và nhiệt lượng tỏa ra của nó được bộ điều khiển điều chỉnh phù hợp với tốc độ dây chuyền, có tính đến trọng lượng vải và độ ẩm mục tiêu.

Trái tim của máy là dãy buồng sưởi. Trên thực tế, mỗi buồng là một bộ làm nóng không khí với quạt tuần hoàn, ống phân phối và hộp vòi trên và dưới. Không khí được hút ra khỏi buồng, được làm nóng và ép qua các vòi phun với vận tốc cao vào vải. Quạt hút sẽ loại bỏ một phần không khí ẩm được kiểm soát. Nhiệt độ buồng được kiểm soát độc lập nên người hoàn thiện có thể tạo ra một dải nhiệt độ giúp tránh sốc nhiệt cho vải. Trong máy đốt khí, đầu đốt thường nằm trên nóc buồng và khí đốt nóng đi qua bộ trao đổi nhiệt trước khi trộn với không khí tuần hoàn; bằng cách này không có sản phẩm cháy nào chạm vào vải.

Đường vải đi qua các buồng có thể là một đường hoặc nhiều đường. Trong máy một lượt, vải chạy thẳng qua tất cả các buồng trong một đường. Trong máy nhiều lượt có con lăn quay lại, cùng một loại vải sẽ đi qua cùng một buồng hai lần, điều này làm tăng thời gian dừng mà không làm tăng diện tích máy. Sự lựa chọn là một sự đánh đổi: một đường chuyền cho năng suất cao hơn và xử lý đơn giản hơn, trong khi nhiều đường chuyền cho thời gian xử lý lâu hơn trong một không gian nhỏ gọn.

Tại cửa ra, vùng làm mát sử dụng các con lăn làm lạnh và vòi phun khí lạnh để giảm nhiệt độ vải một cách đồng đều. Sau khi làm nguội, vải sẽ được cắt tỉa nếu cần thiết, nhấc ra khỏi ghim hoặc mở ra khỏi kẹp và chuyển đến đơn vị trộn hoặc tết bện. Tốc độ ra sợi được đồng bộ hóa với tốc độ dây chuyền để không có lực căng không kiểm soát được kéo lên vải sau khi đã được cài đặt.

Tự động hóa gắn kết mọi khu vực lại với nhau. Bộ điều khiển stenter hiện đại dựa trên PLC với màn hình cảm ứng lưu trữ hàng trăm công thức nấu ăn. Một công thức chứa chiều rộng mục tiêu, cấp liệu quá mức, tốc độ dây chuyền, nhiệt độ buồng, tốc độ quạt, vị trí van xả và các thông số làm mát cho một kiểu vải cụ thể. Khi có lô mới đến, người vận hành sẽ tải công thức và máy sẽ điều chỉnh mọi vùng theo cài đặt đã lưu. Đây là cách nhà máy hoàn thiện tái tạo chất lượng tương tự vài tuần sau đó trong quá trình sản xuất mới.

Cài đặt Stenter điển hình theo loại vải

Cài đặt stenter chính xác luôn phụ thuộc vào cấu trúc vải, lịch sử nhuộm, mục đích sử dụng cuối cùng và bản thân máy. Không có công thức phổ quát. Những số liệu dưới đây là những điểm khởi đầu thận trọng được sử dụng rộng rãi trong hoàn thiện thương mại.

Nhiệt độ quan trọng nhất đối với chất tổng hợp: quá thấp và bộ sẽ không giữ được; quá cao, vải sẽ bị đổi màu hoặc mất độ bền. Cho ăn quá nhiều là vấn đề quan trọng nhất đối với hàng dệt kim và bất kỳ loại vải nào phải vượt qua bài kiểm tra độ co rút. Loại xích quan trọng đối với chất lượng của mép biên và độ bám khi bị căng. Một vận động viên về đích hiểu rõ bốn thông số này có thể giải quyết hầu hết các vấn đề về trọng tâm một cách nhanh chóng.

Stenter trong dây chuyền hoàn thiện hoàn chỉnh

Stenter không hoạt động độc lập. Mục đích của nó chỉ trở nên có ý nghĩa trong bối cảnh của một dây chuyền hoàn thiện hoàn chỉnh, trong đó các máy móc trước và sau nó đều góp phần tạo ra sản phẩm cuối cùng. Trong một nhà máy điển hình sản xuất vải chải hoặc vải lộn, trình tự là nhuộm, sấy khô và đặt trên máy định hình, đánh bóng hoặc chải, làm mềm và nén cuối cùng. Ở các nhà máy khác, máy ép cọc chạy sau quá trình xử lý, đặc biệt là khi lớp hoàn thiện bằng hóa chất phải được xử lý trước khi đóng cọc hoặc khi cần thực hiện bước thứ hai sau khi xử lý ướt.

Stenter và máy kiện hình thành một mối quan hệ hợp tác thực tế. Đánh da, còn gọi là chà nhám, tạo ra một lớp vải ngắn và mềm bằng cách đưa vải qua các cuộn mài mòn đang quay. Để tạo ra một đống đồng nhất, người đặt vải phải cung cấp vải khô, phẳng và ổn định về kích thước, với các mép vải được ghim chắc chắn và chiều rộng nằm trong giới hạn cho phép. Nếu vải còn ẩm hoặc độ căng không đều, các cuộn mài mòn sẽ tạo ra các mảng loang lổ và các mép bị biến dạng.

Máy dệt kết hợp thẳng đứng là lựa chọn phổ biến cho vải dệt thoi vì nó mang nhiều cuộn mài mòn trong một khung thẳng đứng, do đó vải có thể được xử lý theo nhiều lượt trong một lần chạy. Các cuộn có thể được gắn với các loại bột nhám khác nhau, bắt đầu bằng việc cắt thô và hoàn thiện bằng loại mịn, tạo ra một đống dày đặc và đều. Các nhà máy chạy bông, polyester và hỗn hợp sử dụng loại máy này để hoàn thiện lớp vỏ màu hồng đào và chà nhám, chạy trước hoặc sau máy định hình.

Máy kiện kết hợp dọc cho vải dệt thoi Máy dệt nhiều cuộn này phù hợp với vải dệt thoi bằng vải cotton, polyester và hỗn hợp, cung cấp các cuộn mài mòn có thể hoán đổi cho nhau để tạo ra các lớp hoàn thiện dày đặc, thậm chí có màu đào và nhám trước khi xử lý cốt thép. Xem sản phẩm →

Sau bước kiện, hầu hết các loại vải đều được xử lý làm mềm. Stenter đã cố định hình dạng nên bộ làm mềm chỉ cần thay đổi cảm giác cầm tay mà không làm ảnh hưởng đến kích thước. Máy làm mềm không khí có chiều rộng mở rất phù hợp với vị trí này trong dây chuyền, vì nó làm mềm vải bằng cách uốn và đập cơ học thay vì thêm hóa chất. Điều này mang lại cảm giác tay cầm mềm mại tự nhiên, không bị ẩm nên cần phải sấy khô lần nữa, đồng thời cải thiện độ rủ và độ phồng.

Máy làm mềm không khí có chiều rộng mở để làm mềm cơ học Được định vị sau khi cài đặt khung định hình, máy này làm mềm vải thông qua uốn và đập cơ học, cải thiện độ rủ và độ phồng mà không cần thêm hóa chất hoặc sấy khô thêm, lý tưởng cho vải dệt kim và vải dệt thoi. Xem sản phẩm →

Nhiều nhà máy phát hiện ra rằng làm mềm không khí là sự bổ sung tốt nhất cho việc lắp đặt khung đỡ: khung đỡ tạo ra hình dạng phẳng, ổn định và máy làm mềm không khí tạo cảm giác thoải mái, dễ chịu mà người mua mong đợi từ các loại vải cao cấp. Hai máy này cùng nhau thay thế các chất làm mềm hóa học trong nhiều ứng dụng, giúp giảm chi phí và giảm tải cho nhà máy xử lý nước thải.

Đối với vải dệt kim hoặc quần áo cần bàn tay bồng bềnh, thoải mái thì máy sấy liên tục là bước hoàn thiện thông thường sau công đoạn sấy. Sấy bằng máy sấy tăng thêm độ phồng và cảm giác rất mềm mại trong khi vải được vận chuyển qua luồng không khí nóng. Bằng cách này, việc thiết lập nhiệt, hình thành bề mặt và các đặc tính xúc giác cuối cùng đều được kiểm soát trong một bộ phận hoàn thiện tích hợp.

Máy sấy quần áo liên tục dành cho các loại vải cồng kềnh, thư giãn Đối với vải dệt kim cần bàn tay to, máy sấy dạng dây không căng này tăng thêm độ phồng và độ mềm thông qua không khí được làm nóng, cải thiện khả năng kiểm soát độ co và năng suất ở dây chuyền hoàn thiện. Xem sản phẩm →

Một người quản lý hoàn thiện hiểu biết coi máy định hình, máy làm da lộn và máy làm mềm vải như một hệ thống chứ không phải là các giao dịch mua riêng biệt. Stenter thiết lập kích thước, da lộn tạo ra bề mặt và chất làm mềm hoặc máy sấy mang lại sự thoải mái cuối cùng. Đầu tư trọn bộ máy hoàn thiện dệt cho phép một nhà máy cung cấp nhiều loại thành phẩm hơn so với một nhà máy chỉ được trang bị một khung đỡ và nó làm cho quá trình chuyển đổi từ kiểu vải này sang kiểu vải khác suôn sẻ hơn vì mọi công đoạn đều được thiết kế để hoạt động cùng nhau.

Các vấn đề về chất lượng thường gặp trên máy Stenter và cách giải quyết chúng

Vì máy định vị cố định kích thước nên bất kỳ sự thay đổi nào về hiệu suất của nó sẽ hiển thị ngay lập tức trên vải thành phẩm. Những người hoàn thiện có kinh nghiệm xử lý một số lỗi nhỏ tái diễn và hầu hết đều có nguyên nhân và cách chữa trị đã biết.

1. Mất chiều rộng sau khi trộn

Vải rời khỏi khung ở chiều rộng đã đặt nhưng sẽ hẹp hơn từ 2 đến 4 cm khi kiểm tra vào ngày hôm sau. Các nguyên nhân thông thường là do thời gian dừng không đủ, nạp quá nhiều hoặc nhiệt độ buồng quá thấp so với loại sợi. Biện pháp khắc phục là tăng nhiệt độ buồng, giảm lượng nạp quá mức hoặc giảm tốc độ dây chuyền để có thêm thời gian sấy và đông kết.

2. Nghiêng và cúi đầu

Xiên có nghĩa là các sợi ngang bị nghiêng thay vì vuông góc với sợi dọc; nơ có nghĩa là chúng được uốn cong trên vải. Cả hai đều xuất phát từ lực căng không đồng đều trên chiều rộng, cấp liệu quá mức không đồng đều giữa hai biên vải hoặc bộ ép biên biên bị lệch. Cách khắc phục là kiểm tra các cảm biến của máy ép tóc, xác minh rằng các chốt xuyên qua đều nhau ở cả hai mặt và đảm bảo vải đi vào phẳng hoàn toàn.

3. Thiệt hại ở mép biên

Các lỗ đinh, mép bị rách hoặc mép biên bị dập là điển hình của các chốt bị mòn, áp lực kẹp quá cao hoặc góc mở rộng đầu vào quá mạnh. Việc bảo trì xích chốt thường xuyên và tốc độ mở rộng chậm hơn thường loại bỏ được vấn đề.

4. Sấy khô hoặc đông cứng không đều theo chiều rộng

Sự khác biệt giữa các cạnh về độ ẩm hoặc độ cứng thường do vòi phun bị tắc, ống dẫn khí bị hỏng hoặc hiệu suất quạt không đồng đều trong từng ngăn. Vệ sinh hộp đầu phun và cân bằng quạt giữa bên trái và bên phải để khôi phục tính đồng nhất.

5. Lỗi co ngót

Vải có thể vượt qua máy định vị ở chiều rộng chính xác nhưng vẫn không vượt qua bài kiểm tra độ co rút của khách hàng. Các nguyên nhân cần điều tra là cấp liệu quá thấp so với kết cấu, nhiệt độ cài đặt nhiệt quá cao hoặc quá thấp đối với xơ, làm mát không đủ hoặc vải bị giãn trong quá trình vận chuyển đến bàn kiểm tra. Mỗi thứ này phải được kiểm tra theo trình tự cho đến khi tìm thấy nguồn.

Những điều cần hỏi trước khi bạn mua Stenter

Stenter là một khoản đầu tư dài hạn và thông số kỹ thuật của máy phải phù hợp với chương trình sản xuất. Người mua nên giải quyết một loạt các câu hỏi thực tế trước khi đàm phán.

Đầu tiên, loại chuỗi nào? Nếu chương trình chủ yếu bao gồm vải dệt kim hoặc vải dệt thoi được xử lý bằng nhựa thì dây xích ghim là lựa chọn an toàn. Vải dệt dày và vải mài mòn cần có kẹp hoặc hệ thống kết hợp. Thứ hai, có bao nhiêu phòng? Điều này quyết định công suất sấy. Theo quy định, hãy thêm một buồng cho mỗi tốc độ đường mục tiêu từ 15 đến 20 mét mỗi phút, giả sử trọng lượng vải trung bình.

Thứ ba, chiều rộng làm việc là bao nhiêu? Stenter tiêu chuẩn được chế tạo cho các chiều rộng danh nghĩa 1800, 2000, 2200 hoặc 2400 mm và chiều rộng hữu ích phải bao phủ phần vải rộng nhất trong chương trình với lề biên để ghim và cắt tỉa. Thứ tư, nguồn sưởi ấm nào? Gas thường là loại tiết kiệm nhất, nhưng dầu truyền nhiệt, hơi nước và sưởi ấm bằng điện sẽ phù hợp khi không có nguồn cung cấp khí đốt hoặc nơi yêu cầu sản xuất khí thải sạch.

Thứ năm, mức độ tự động hóa như thế nào? Hệ thống PLC có chức năng lưu trữ công thức, cảm biến chiều rộng và kiểm soát độ ẩm khí thải là điều cần thiết để đảm bảo chất lượng ổn định. Thứ sáu, tình hình dịch vụ địa phương là gì? Stenter ăn các phụ tùng thay thế, đặc biệt là ghim, kẹp, dây xích và tấm vòi phun, và khoảng cách đến kỹ thuật viên dịch vụ gần nhất quan trọng hơn hầu hết người mua mong đợi.

Cuối cùng, hãy xem xét toàn bộ khâu hoàn thiện chứ không chỉ phần đặt chân. Stenter hoạt động cùng với thiết bị vải bề mặt chạy trước và sau nó. Một nhà máy mua máy định vị, máy kiện và máy làm mềm không khí cùng lúc có thể lập kế hoạch bố trí dây chuyền, nguồn điện và hút khí thành một dự án, tránh sự không khớp xuất hiện khi máy móc được mua cách nhau nhiều năm từ các nhà cung cấp khác nhau.

Điểm mấu chốt

Mục đích chính của máy định hình là kéo căng vải theo chiều rộng đến một kích thước có thể lặp lại, được kiểm soát và cố định kích thước đó bằng cách sấy khô, cài đặt nhiệt hoặc xử lý bằng hóa chất, đồng thời kiểm soát độ co rút theo chiều dọc thông qua việc cho ăn quá mức. Chiếc máy này giải quyết vấn đề dai dẳng nhất trong quá trình hoàn thiện vải: xu hướng vải được xử lý ướt co lại, biến dạng và có chiều rộng khác nhau.

Tất cả mọi việc mà người đặt máy làm - kéo vải ra ngoài, giữ các mép vải trên ghim hoặc kẹp, thổi khí nóng qua vật liệu, làm nguội trước khi trộn - đều được sắp xếp xoay quanh mục đích đó. Máy đã thay đổi rất nhiều kể từ thời còn có khung lều bằng gỗ, với bộ điều khiển PLC, cảm biến chiều rộng tự động và hệ thống xả tiết kiệm năng lượng, nhưng mục đích vẫn như cũ.

Đối với người hoàn thiện, ý nghĩa thực tế là người đặt máy xứng đáng được quan tâm giống như phạm vi nhuộm. Chính chiếc máy này sẽ tạo ra hình dạng cuối cùng cho vải và không có chiếc máy nào khác có thể bù đắp cho bộ định hình có kích thước quá nhỏ, được bảo trì kém hoặc không khớp với chương trình vải. Khi bạn đánh giá một máy định hình, hãy đánh giá nó như một phần của một dây chuyền hoàn chỉnh, có thể bao gồm máy dệt, máy làm mềm không khí và máy sấy quần áo, vì vải thành phẩm là sản phẩm của toàn bộ dây chuyền.